맞춤형 다이캐스팅 서비스: 알루미늄, 아연 및 마그네슘 부품의 금형 제작부터 납품까지 모든 과정을 제공합니다.
캐스팅 기계 이후의 모든 과정이 프로그램의 성공과 실패를 결정짓는 부분입니다.
녹은 금속을 강철 주형에 주입하는 것은 쉬운 부분입니다. 실력 있는 주조 공장이라면 누구나 할 수 있는 일입니다.
정해진 일정에 맞춰 납품하는 공급업체와 엔지니어링 시간을 낭비하게 만드는 공급업체를 구분하는 것은 해당 작업과 관련된 모든 요소에 달려 있습니다. 예를 들어, DFM 검토가 툴링 전에 이루어지는지 아니면 실패한 시험 후에 이루어지는지, 사출 매개변수가 사이클별로 기록되는지 아니면 작업자에게 맡겨지는지, 가공 및 후가공이 사내에서 이루어지는지 아니면 여러 도시에 걸쳐 하청업체에 맡겨지는지 등이 있습니다.
우리의 다이캐스팅 서비스전체 공급망을 포괄합니다: 모든 견적에 무료 DFM 분석 포함, 강재 절단 전 금형 유동 시뮬레이션, 자체 툴링, 냉간 및 열간 챔버 생산, CNC 가공. 표면 마감검사 및 조립. 하나의 계약, 하나의 엔지니어, 하나의 책임 기관.
주요 기능 요약
| 능력 | 사양 |
| 클램프력 범위 | 250~1,600톤 |
| 프로세스 | 저온실 · 고온실 · 반고체 |
| 합금 | 알루미늄 · 아연 · 마그네슘 |
| 부품 중량 | 20g – 25kg |
| 공차, 주조 상태 | 25mm당 ±0.10mm |
| 공차, 가공 | ±0.02 mm |
| 최소 벽 두께 — 알루미늄 | 1.2mm (2.0~3.0mm 권장) |
| 최소 벽체 - 아연 | 0.4mm |
| 벽 두께 비율 | 파트의 가로 비율은 1:3을 유지하세요. |
| 드래프트 각도 | 외부 1° · 내부 1.5~2° |
| 주조 구멍 직경 | 최소 직경 3mm, 더 작은 구멍은 드릴로 뚫어야 합니다. |
| 다이 수명 — 알루미늄 | 20만~35만 발 |
| 생명의 죽음 — 아연 | 50만~100만 발 |
| 최소 주문 수량 | 금형이 제작되면 500~1,000개 생산 가능 |
| 툴링 리드 타임 | 5~8주 (브릿지 제작 기간 3~5주) |
| 인증 | ISO 9001:2015 · IATF 16949 · ISO 13485 |
허용 오차 수치에 대한 참고 사항입니다.±0.01mm의 정확도 주장 다이캐스팅수치는 오해의 소지가 있습니다. 정밀도는 주조 공정이 아닌 후가공에 달려 있습니다. 주조 알루미늄은 NADCA 제품 표준에 따라 25mm당 ±0.10mm의 정밀도를 가지며, 분할선을 따라서는 이 오차가 커집니다. 어떤 부분에 가공이 필요하고 어떤 부분에 필요하지 않은지 명확히 알 수 있도록 두 수치를 별도로 제시합니다.
다이캐스팅 공정 세 가지와 각 공정의 적용 사례
냉동실 - 알루미늄 및 마그네슘
주입 슬리브는 용융물 외부에 위치합니다. 계량용 국자가 매 주기마다 계량된 양을 옮기고, 유압 플런저가 이를 주입합니다. 700~1,200 바.
이러한 분리는 설계상의 선호 사항이 아니라 알루미늄에는 필수적인 사항입니다. 660°C의 고온에서 용융 알루미늄은 몇 시간 내에 잠겨 있는 철 부품을 화학적으로 부식시켜 용해시킵니다. 알루미늄을 사용하는 고온 챔버 시스템은 자체 주입 장비를 손상시키고 대부분의 구조 사양에서 허용하는 0.9% 한도를 초과하는 철로 합금을 오염시킬 것입니다.
응용 분야:엔진 및 모터 하우징, 기어박스 커버, 구조용 브래킷, 전자 장치 케이스, 히트싱크에스.
고온 챔버 — 아연
구즈넥 사출 시스템은 용융 아연 용기에 잠겨 금속을 금형에 직접 공급합니다. 용탕 주입 단계를 제거함으로써 사이클당 몇 초를 단축할 수 있으며, 아연의 작업 온도인 385~400°C는 용융된 금속에 잠겨 있는 장비도 손상되지 않을 만큼 충분히 안정적입니다.
응용 분야:잠금장치 및 하드웨어, 연결 부품, 장식 트림, 소형 정밀 기계 장치.
반고체 — 낮은 다공성 요구 사항
금속을 부분적으로 고체이고 부분적으로 액체인 요변성 슬러리 상태로 만든 다음, 난류가 아닌 층류로 주입합니다. 난류가 적으면 혼입되는 가스가 훨씬 적어지므로, 반고체 부품은 다공성이 낮아지고 기존의 고압 주조로는 불가능한 열처리를 견딜 수 있습니다.
응용 분야:압력 밀폐형 하우징, T6 등급의 내열성이 요구되는 구조 부품, 안전에 중요한 부품.
우리가 운영하는 합금
알류미늄
| 합금 | 그리고 % | 와 함께 % | 형질 | 일반적인 사용 |
| A380 / ADC10 | 7.5–9.5 | 3.0–4.0 | 전반적으로 최고의 주조성과 가공성을 제공합니다. | 하우징, 기어박스, 인클로저 |
| 에이360 | 9.0–10.0 | ≤0.6 | 탁월한 내식성 | 해양, 아웃도어 장비 |
| A413 / ADC12 | 11.0–13.0 | ≤1.0 | 최고의 유동성, 압력 밀폐성 | 매니폴드, 유압 본체 |
| A356 (T6 지원 가능) | 6.5–7.5 | ≤0.25 | 200MPa 이상의 항복 강도까지 열처리 가능 | 구조 구성 요소 |
아연과 마그네슘
자막 3 / 5 / ZA-8— 벽 두께 0.4mm, 도금 준비가 완료된 주조 표면, 탁월한 공구 수명. AZ91D / AM60B— 밀도가 1.8g/cm³로 가장 낮으며, 자연적인 EMI 차폐 기능을 갖추고 있어 휴대용 기기 하우징에 사용됩니다.
견적 시 언급하는 합금 관련 두 가지 사실
가공 합금은 주조할 수 없습니다.6061 및 6063 합금은 실리콘 함량이 0.4~0.8%에 불과하여 유동성이 떨어지고 응고 범위가 넓어 강철 금형에서 열간 균열이 발생할 수 있습니다. 도면에 6061-T6 합금이 명시된 경우, 해당 부품은 빌릿에서 CNC 가공해야 합니다. 알루미늄 가공압출 프로파일에서 가져온 것입니다. A356으로 조용히 대체하는 대신 이를 표시하는 이유는 두 재료가 서로 다른 특성을 가지고 있기 때문입니다.
A380은 밝게 아노다이징되지 않습니다. 구리 함량으로 인해 얼룩덜룩한 짙은 회색 막이 생성됩니다. 밝은 양극 산화 외관이 중요한 경우에는 설계 단계에서 A360 또는 A413을 지정합니다. 합금을 변경하면 문제가 발생할 수 있기 때문입니다. 압형절단 시 게이트 및 열 설계를 재설계해야 할 수 있습니다.
제조 용이성을 고려한 설계 - 추가 비용이 아닌 기본 제공
대체 텍스트: 균일한 벽 두께, 드래프트 각도, 필렛 반경 대 날카로운 모서리, 연결 리브가 있는 코어 보스 및 리브 너비 비율을 보여주는 다이캐스팅 설계 규칙 인포그래픽
부품 수명 주기 비용의 약 70%는 설계 단계에서 결정되지만, 실제로 지출되는 비용은 약 8%에 불과합니다. 따라서 모든 견적서에는 DFM(설계 제조성)에 대한 피드백이 포함되어야 합니다. 이는 마케팅 전략의 일환이 아니라, 도면에 대한 언급 없이 견적을 제출하는 공급업체는 이미 파악된 문제점을 가격에 반영하고 침묵을 지키고 있기 때문입니다.
모든 도면에서 확인하는 사항:
벽 두께알루미늄의 경우 목표 두께는 공칭 2.0~3.0mm이며, 부품 전체에 걸쳐 두께 변화는 1:3 비율 이내로 유지됩니다. 응고 시간은 단면 두께의 제곱에 비례하므로, 4mm 두께의 벽을 2.8mm로 줄이면 냉각 시간이 약 절반으로 단축되고 재료 질량이 약 25% 감소합니다.
벽 전환— 두께 차이의 최소 3배 이상에 걸쳐 가늘어집니다. 급격한 단차는 게이트가 얼어붙으면 열을 공급할 수 없는 고립된 열 덩어리를 생성하며, 이것이 수축 다공성의 직접적인 메커니즘입니다.
드래프트 각도— 외부 최소 온도 1°, 내부 최소 온도 1.5~2°. 내부 표면은 주조물이 냉각되면서 코어에 수축되어 추출 마찰이 증가하므로 더 높은 온도 조절이 필요합니다.
필렛 반경— 최소한 인접한 벽 두께의 1배 이상이어야 합니다. 날카로운 내부 모서리는 부품에 응력을 집중시키고, 응고 과정에서 열을 집중시키며, 금형강에 열 균열을 발생시킵니다.
보스 디자인— 외경은 인접 벽면의 2.5배를 넘지 않아야 하며, 그렇지 않으면 코어링 처리되어야 합니다. 크기가 큰 돌출부는 내부적으로 수축하여 표면 아래에 다공성이 생기거나 반대쪽 면에 눈에 띄는 수축 자국이 남을 수 있습니다.
측면 동작— 슬라이드 가공이 필요한 모든 언더컷은 공구 비용, 사이클 시간 및 유지 보수 지점을 추가합니다. 당사는 이러한 언더컷을 각각 식별하고 대안을 제시합니다. 예를 들어, 형상의 방향을 변경하거나, 분할선으로 이동하거나, 주조 후 가공하는 등의 방법을 제안합니다.
표면 마감
| 프로세스 | 짓다 | 주요 혜택 |
| As-cast | — | 기능성 표면, 비미용적 응용 분야 |
| 샷/샌드 블라스팅 | — | 균일한 무광택 질감, 코팅 접착력 |
| 화학적 변환(Cr³⁺) | 0.5–2 µm | 부식 방지, 전기 전도성 |
| 양극 산화 유형 II | 5–25 µm | 내식성 및 내마모성, 색상 |
| 경질 양극 산화 처리 타입 III | 25–100 µm | 심하게 마모된 표면 |
| 분체 도장 | 60–120 µm | 색상, 자외선 및 충격 저항성 |
| 이코팅 | 15–35 µm | 움푹 들어간 곳까지 균일하게 덮어줍니다. |
| 도금(니켈/크롬) | 5–25 µm | 밝고 장식적인 마감, 최상의 상태 아연 주조 |
조립 실패를 유발하는 두 가지 사양 관련 사항:
양극 산화 처리는 절연성을 제공하고, 화학 피막은 전도성을 제공합니다.만약 다이캐스트 하우징섀시 접지를 위해 볼트 체결부에 의존하거나 EMI 차폐를 위해 벽면 연속성에 의존하는 경우, 완전 양극 산화 처리된 부품은 이러한 경로를 차단합니다. 당사는 접지 패드를 마스킹하거나 화학적 피막으로만 처리하며, 도면에 특정 저항 한계를 명시한 영역으로 기록합니다.
코팅은 여유 공간을 소모합니다.아노다이징 처리는 기판 안쪽으로 절반, 바깥쪽으로 절반 정도 성장하므로 25µm 경질 아노다이징은 구멍 크기를 약 25µm 정도 줄입니다. 60~120µm 분체 도장은 훨씬 더 강하게 증착되어 고르지 않게 형성되며 가장자리에 집중됩니다. 도면에 치수가 코팅 전 또는 후에 적용되는지 명시해 주십시오. 정밀한 구멍은 마스킹 처리 후 마지막에 리밍 작업을 진행합니다.
품질 보증
인증:ISO 9001:2015 · IATF 16949 (자동차) · ISO 13485 (의료). PPAP 레벨 3 제출 (FMEA, 관리 계획, MSA 및 역량 연구 포함).
파이브 게이츠 검사
1. 입고 자재— 광학 방출 분광법을 통해 장입 전 각 배치별 합금 화학 조성을 확인하고, 공장 인증서와 대조 검증합니다.
2 · 첫 번째 기사— 실제 측정값과 각 기능별 장비 식별 정보를 포함하는 완전한 차원의 FAI(최초 정보 분석)이며, 단순히 "OK" 표시만 하는 것이 아닙니다.
3 · 진행 중— 사출 속도, 강화 압력 및 충전 시간은 매 주기마다 기준 범위 내에서 측정되며, 기준 범위를 벗어난 부품은 자동으로 격리됩니다. 기능에 중요한 치수에 대한 SPC를 통해 Cpk ≥ 1.33을 목표로 합니다.
4 · 최종— GD&T에 대한 CMM 검증, ASTM E505에 따른 X선 검사(도면 영역 지도 포함), 염료 침투 검사 및 명시된 경우 정격 압력에서의 누출 시험을 실시합니다.
5 · 외향적— 문서 패키지 구성: 배치별 재료 증명서, 실제 값이 기재된 치수 보고서, 처리 기록, 비파괴 검사 결과, 배치 번호 및 생산 날짜까지 추적 가능한 포장 목록.
저희는 서류 패키지를 단순한 편의 제공이 아닌 납품 조건으로 간주합니다. 왜냐하면 일단 부품이 출하되면 해당 서류 패키지가 양 당사자가 보유할 수 있는 유일한 법적 효력을 갖는 기록이기 때문입니다.
다공성 제어
서로 다른 두 가지 결함에는 서로 다른 두 가지 해결책이 필요하며, 이들을 혼동하는 공급업체는 어느 쪽도 해결하지 못합니다.
가스 다공성— 30~60m/s의 충전 속도 동안 혼입된 공기 및 윤활유 증기로 인해 형성된 둥글고 분산된 기공. 제어 대상: 진공 보조 장치주입 전에 공동 내부 압력을 50mbar 이하로 낮추어 가스 다공성을 60~80% 감소시킵니다.
수축 다공성두꺼운 덩어리가 굳기 전에 게이트가 얼어붙는 두꺼운 부분의 불규칙한 빈 공간. 제어 대상: 로컬 스퀴즈 핀반고체 부분으로 구동되거나 게이트 및 기하학적 구조 재설계를 통해 이루어집니다.
압력이 필요한 부품의 경우, 둘 다 필수 조건이며 업그레이드가 아닙니다.
서비스 제공 산업 분야
자동차 및 전기차— 모터 하우징, 기어박스 커버, 오일 팬, 구조 브래킷, 배터리 케이스 구성품. PPAP, SPC 및 100% 누출 테스트가 기본으로 제공됩니다.
소비자 가전제품— 외함, 내부 프레임, 커넥터, 방열판. EMI 차폐는 벽면의 연속성과 전도성 접지 경로에 따라 달라집니다.
조명— LED 가로등 및 고천장 조명 하우징, 방열판. 열 성능은 핀 형상과 코팅 선택에 따라 달라집니다. 두꺼운 분체 도장은 단열 효과를 제공하고, 얇은 검정색 양극 산화 처리는 방사율을 높입니다.
의료기기— ISO 13485 규격에 따른 계측기 하우징 및 인클로저, 깨끗한 표면 마감 및 완벽한 추적성.
산업 기계 및 로봇— 펌프 본체, 밸브 하우징, 기어 케이스, 액추에이터 본체, 정밀 브래킷.
유체 처리— 매니폴드, 엘보 및 플랜지 어댑터. 배관 부속품 제조업체요구 사항에 따라 주조 나사산은 안정적인 밀봉 마감을 얻기 어렵기 때문에 나사산은 주조 후 가공됩니다.
캐스팅 그 이상
CNC 가공— 내경, 나사산 포트, 밀봉면 및 기준면의 정밀도는 ±0.02mm입니다. 열처리— 다이캐스팅의 경우 T5 시효 처리, 중력 주조 A356 및 반고체 부품의 경우 전체 T6 시효 처리. 집회— 나사산 삽입물, 헬리코일, 압입 베어링, 밀봉재, 하위 조립품 제작 및 기능 테스트. 금속 가공— 레이저 절단, CNC 프레스 브레이크 성형, TIG 및 MIG 용접.
마지막 기능은 설계 단계에서 가능한 범위를 바꿉니다. 많은 제품은 하이브리드 형태로 제작하는 것이 가장 좋습니다. 즉, 복잡한 밀봉 구조를 지지하는 주조 본체와... 맞춤형 금속 가공장착용 브래킷이 부착되어 있습니다. 이렇게 작업을 분할하면 금형에서 두 가지 측면 작업을 제거할 수 있습니다. 두 공정 모두 사내에서 진행되므로 주조 부품과 가공 부품 간의 공차 누적은 두 공급업체 간의 분쟁이 아닌 한 팀에서 설계합니다. 소량 생산의 경우 구조물 제작프레임, 섀시, 패널 등 모든 구성품은 별도의 공구가 필요 없으며, 부품은 1~3주 내에 배송됩니다.
자주 묻는 질문
Q1: 다이캐스팅으로 실제로 달성할 수 있는 공차는 어느 정도입니까?
주조 알루미늄은 NADCA 제품 표준에 따라 금형 절반 내에서 25mm당 약 ±0.10mm의 오차를 가지며, 분할선을 따라서는 ±0.25mm까지 오차가 확대됩니다. 주조 후 CNC 가공을 통해 ±0.02mm의 정밀도를 달성할 수 있습니다. 공급업체에서 주조 공차로 ±0.01mm를 제시하는 경우 주의해야 합니다. 이 수치는 2차 가공에 필요한 값입니다. 당사는 주조 공차와 2차 가공 공차를 별도로 제시하여 어떤 부분에 가공이 필요한지 명확히 알려드립니다. 엄격한 공차는 기능에 필수적인 부분에만 적용해야 합니다. 모든 부분에 ±0.05mm의 공차를 적용한 도면은 모든 표면을 가공해야 하므로 제품 가격이 두 배로 오를 수 있습니다.
Q2: 최소 주문 수량은 얼마이며, 금형 제작에는 얼마나 시간이 걸립니까?
금형이 확보되면 500~1,000개 정도의 소량 생산이 가능해집니다. 맞춤형 다이캐스팅일반적으로 연간 생산량이 5,000개를 초과하면 금형 감가상각이 제약 요인이 되므로 비용 경쟁력이 생깁니다. 단일 캐비티 알루미늄 금형은 도면 승인 후 T1 샘플 제작까지 5~8주가 소요됩니다. 검증 또는 소량 생산의 경우, P20강으로 제작된 브리지 금형을 사용하면 3~5주 내에 5,000~20,000개의 샘플을 생산할 수 있으며 초기 비용도 훨씬 저렴합니다.
Q3: 다이캐스팅 부품의 기공을 최소화하는 방법은 무엇입니까?
두 가지 메커니즘을 별도로 처리함으로써 가스 기공(고속 충전 중 혼입된 공기 및 윤활유 증기로 인한 둥근 기공)은 진공 보조를 통해 제어합니다. 주입 전에 캐비티를 50mbar 이하로 진공 상태로 만들어 가스 기공을 60~80% 감소시킵니다. 수축 기공(게이트가 고착될 때 발생하는 두꺼운 부분의 불규칙한 공극)은 반고체 부분에 국부적으로 압착 핀을 삽입하여 제어하거나, DFM 단계에서 열 질량을 코어링하여 제거합니다. 압력 밀폐 부품에는 이 두 가지 방법 모두 적용하고 100% 누출 테스트를 실시합니다.
질문 4: 알루미늄, 아연, 마그네슘 중 어떤 것을 선택해야 할까요?
밀도가 2.7g/cm³인 알루미늄은 구조 부품, 열 관리 및 100°C 이상의 고온 환경에 적합하며, 하우징 및 인클로저의 기본 소재입니다. 아연 주조약 500g 미만의 작고 정밀한 부품에 적합하며, 1mm 미만의 벽 두께 또는 장식 도금이 필요한 경우에 적합합니다. 마그네슘은 알루미늄의 20만~35만 회 사출 수명에 비해 50만~100만 회의 사출 수명을 제공합니다. 밀도가 1.8g/cm³인 마그네슘은 가장 가벼운 소재로, 자연적인 EMI 차폐 기능을 갖추고 있어 휴대용 기기에 사용되지만, kg당 가격이 더 높고 부식 방지를 위해 코팅이 필요합니다.
Q5: 다이캐스팅 제품을 T6 열처리할 수 있습니까?
일반적인 고압 다이캐스팅으로는 이러한 특성을 구현할 수 없습니다. 30~60m/s의 충전 속도는 고압 기공 내에 분산된 가스를 포함하며, 500~540°C의 T6 용액에 담그면 이 가스가 팽창하고 알루미늄이 연화되어 표면이 복구 불가능한 기포로 변형됩니다. HPDC 부품은 주조 상태 또는 T5 시효 처리된 상태로 공급됩니다. 진정한 T6 특성이 요구되는 경우, 당사는 반고체 주조, A356 재질의 중력식 영구 주형 또는 단면 두께 제한이 있는 진공 보조 HPDC 방식을 사용합니다.
Q6: 다이캐스팅 설계 시 고려해야 할 사항은 무엇입니까?
6가지 핵심 사항. 공칭 벽 두께는 2.0~3.0mm로 유지하고, 두께 변화는 1:3 비율 이내로 허용하며, 전환부는 두께 차이의 최소 3배 이상으로 테이퍼링합니다. 외부에는 1°, 내부에는 1.5~2°의 드래프트를 적용합니다. 내부 필렛은 벽 두께의 최소 1배 이상으로 하고, 절대 반경이 0인 모서리를 사용하지 않습니다. 보스 직경은 인접한 벽 직경의 2.5배 이내로 유지하거나 코어링합니다. 게이트 및 파팅 라인 위치는 툴링 전에 논의해야 합니다. 툴링 후 위치를 변경하려면 용접 및 캐비티 재절삭이 필요하기 때문입니다. 모든 측면 가공은 타당성을 검토하거나 불필요하다고 판단해야 합니다.
Q7: 가공 및 후가공 작업을 자체적으로 수행하십니까?
네. CNC 가공, 열처리, 모든 주요 표면 처리 공정, 인서트 설치, 누출 테스트 및 조립은 주조와 동일한 품질 시스템으로 진행됩니다. 또한 다음과 같은 서비스도 제공합니다. 금속 가공레이저 절단, 프레스 브레이크 성형 및 용접을 통해 하이브리드 조립이 가능합니다. 두 공정을 모두 사내에서 처리함으로써 최종 조립 시 발생하는 조립 문제에 대해 주조 공장과 기계 가공 공장이 서로를 비난하는 상황을 방지할 수 있습니다.