다이캐스팅은 7단계 공정으로 이루어져 있으며, 비용은 그 단계들 사이의 공백에서 발생합니다.
모든 진지한 다이캐스팅 S서비스페이지 — 공급업체가 어떤 분야를 전문으로 하는지 여부 알루미늄 다이캐스팅, 아연 주조또는 둘 다 — 프로세스를 설명합니다. 프로그램 정의, DFM, 2차 작업, 검증, 관리 생산 경로, 프로토타입에서 양산으로의 전환, 프로세스 선택. 명확하게 표시된 7단계로 구성되며, 각 단계는 그 안에서 일어나는 일들을 중심으로 설명됩니다.
그 어떤 것도 단계들 사이에서 무슨 일이 일어나는지 설명하지 않습니다.
비용이 누적되는 곳은 바로 그곳입니다. 주조 과정이나 가공, 검사 과정이 아니라, 인수인계 단계에서 1단계에서 내려야 할 결정이 2단계로 미뤄지고, 2단계에서는 이를 되돌리려면 전체 단계를 다시 거쳐야 하는 상황이 발생하여 결국 모든 비용을 다시 지불하게 되는 것입니다.
이 글은 7단계 절차를 모두 정확하게 따르는 프로그램에서 나타나는 4가지 문제점에 대한 설명입니다.
프로그램 정의에서 합금을 선택하고, DFM(설계 결함 방지)에서 벽 균일성을 검토합니다. 이 단계들은 순차적으로 진행되는데, 바로 이 순서가 문제입니다. 합금 선택과 벽 두께는 서로 독립적이지 않습니다. 게이트 속도, 충전 시간, 허용 가능한 박판 두께 한계 모두 사용되는 합금에 따라 달라집니다. DFM에서 A380에서는 냉간 폐쇄가 되지만 ADC12에서는 되지 않는 벽 두께 변화를 발견하면, 이미 해당 합금이 견적에 반영된 상태입니다. 합금을 변경하면 새로운 게이트 속도 목표 설정, 재게이팅, 그리고 경우에 따라서는 장비 재구축까지 필요하게 됩니다.
해결책은 DFM을 더 일찍 실행하는 것이 아니라, 프로그램 정의 단계에서 합금과 벽체 형상을 하나의 동시 결정 사항으로 처리하여 결정과 검토가 동시에 이루어지도록 하는 것입니다.
DFM은 승인합니다 알루미늄 주조기하학 알루미늄 주조 부품CNC 고정 장치가 어디에 고정될지 아무도 표시하지 않습니다.
보조 작업 다이캐스팅 부품보어 리밍, 페이스 밀링, 나사 탭핑과 같은 작업에는 안정적인 위치 결정면이 필요합니다. 이는 다음에도 동일하게 적용됩니다. 다이캐스트 하우징간단히 말해서, 기준점이 정의되어 있지 않으면 가공 프로그램은 반복 가능한 참조점을 갖지 못합니다. 만약 설계 단계에서 주조물에 해당 표면이 설계되지 않았다면, 가공 프로그래머는 설정 단계에서 임의로 기준점을 만들어냅니다. 편리한 평면, 기준점으로 의도되지 않은 돌출부, 또는 샷마다 0.3mm씩 변동하는 주조 표면 등이 그 예입니다. 그 결과, 이후 생산되는 모든 부품의 위치가 이전 부품과 달라집니다. 보어 위치도 불안정해지고, 기준점이 없기 때문에 최종 CMM 측정 단계에서 스크랩이 누적됩니다.
주조 방식으로 제작된 기준 패드와 보스는 공구 제작 비용이 전혀 들지 않습니다. 하지만 이를 명시하지 않으면 가공 수율이 완전히 떨어집니다.
진공 함침은 상호 연결된 다공성을 밀봉합니다. 금속 주조 서비스출력 — 이는 잘 확립된 프로세스이며 압력이 필요한 부품의 경우 종종 올바른 해결책입니다. 문제는 이 과정이 3단계(2차 가공)가 아닌 4단계(검증)에서 나타날 때 발생합니다.
25bar 공기 누출 테스트에 실패한 T1 배치 제품은 함침 공정으로 넘어갑니다. 서비스 업체 선정, 수지 등급 검증(일반적으로 진공 경화형 메타크릴레이트 에스테르), 배치 생산, 세척, 재테스트, 그리고 고객에게 제품을 반환하는 과정에 T1 사이클에 2~3주가 추가됩니다. 함침 설비가 외부 업체인 경우, 인수인계 시간도 추가됩니다.
그러한 지연은 함침 공정 자체의 문제가 아닙니다. 이는 전적으로 3단계에서 부품의 기밀성, 시험 기준, 그리고 처음부터 함침 공정을 공정 경로에 포함시켜야 하는지 여부를 묻지 않았기 때문에 발생하는 결과입니다. 맞춤형 다이캐스팅밀폐형 밸브 본체용 프로그램에는 공구 절삭 전에 2차 가공 계획에 함침 공정이 포함되어야 합니다. 이는 T1 샘플이 불량 판정을 받은 후에야 발견되는 사항입니다.
"T1 승인됨"으로 기록되었습니다. CMM 측정 중 부품을 고정했던 지그의 개정 번호는 기록되지 않았습니다. 배치 생산에 사용된 사출 매개변수는 기계 컨트롤러에 저장되어 있지만 아카이브되지 않았습니다. 2차 가공 설정을 담당했던 작업자는 생산 시작 시점에 이미 다른 교대 근무조에 있습니다.
생산 시작 3개월 만에 고객 입고 검사에서 보어 위치 문제로 한 배치가 반려되었습니다. 공급업체는 T1 승인 기록을 검토했는데, 해당 부품이 통과했다는 내용만 있었습니다. 하지만 어떤 지그, 어떤 사출 매개변수, 또는 어떤 가공 순서로 통과 결과가 나왔는지는 명시되어 있지 않았습니다.
검증은 결과의 차원뿐만 아니라 전체 프로세스 상태를 기록할 때만 기준선이 됩니다. 승인은 그것을 도출한 프로세스 상태가 없으면 아무 의미가 없습니다.
성공적인 다이캐스팅 프로그램은 금형 제작 비용보다 훨씬 더 가치 있는 지식을 축적합니다. 어떤 캐비티에서 가장 높은 기공률이 발생하는지, 어떤 게이트에서 4만 회 사출 후 열 균열이 발생하는지, 어떤 형상에 여름철 금형 온도가 높아질 때 깔끔하게 분리되도록 0.5도의 추가 드래프트가 필요한지, 부품이 냉각된 후 허용 오차 범위 내에 들어오도록 어떤 보어 직경을 0.02mm 작게 절삭해야 하는지 등을 파악하는 것입니다.
그러한 모든 지식은 프로그램 기록에 있어야 하며, 2년 동안 프로그램을 운영해 온 공구실 기술자의 머릿속에 있어서는 안 됩니다.
기술자가 퇴사하거나, 프로그램이 다른 공장으로 이전되거나, 고객이 DFM(설계 제조성 검토)을 다시 시작하게 만드는 도면 수정을 요청하는 경우, 문서로 기록되어 있지 않으면 그러한 조직적 지식은 복구할 수 없습니다. 맞춤형 주조원활하게 이전되는 프로그램은 승인된 공정 상태, 공구 개정 이력, 캐비티 성능 데이터 및 알려진 위험 요소가 문서화되고 버전 관리되는 프로그램입니다. 그렇지 않은 모든 프로그램은 부분적인 재인증을 필요로 하며, 이는 프로그램 예산에 포함되지 않은 시간과 비용을 소모합니다.
당사는 알루미늄 다이캐스팅과 아연 다이캐스팅을 동일 층에서 진행하며, 사내 금형 제작, 3/4/5축 CNC 가공, 샌드블라스팅, 아노다이징, 분체 도장, 도금, 인서트 설치, 하위 조립 및 누출 테스트까지 모든 공정을 한 곳에서 처리합니다. 알루미늄 합금 가공 제조의 모든 과정을 한 지붕 아래에서 제공합니다. 설계 간소화(DFM)부터 완제품까지 모든 주조 서비스를 제공하며, 중간 단계의 인수인계는 일절 없습니다. 또한, 필요에 따라 다른 알루미늄 다이캐스팅 업체와 당사의 공정을 비교하여 솔직한 의견을 제시해 드립니다.
모든 프로그램에 대해 다음과 같은 사항을 문서화합니다. 금형 출시 전 확인된 합금 등급 및 내부 조성 범위; DFM에서 합의되어 주조 도면에 표시된 주조 기준 특징; T1 이전에 계획되었으나 T1 도중 발견되지 않은 함침을 포함한 2차 가공 작업; 금형 개정, 고정구 개정, 사출 매개변수 및 가공 프로그램 개정을 포함하는 T1 승인 기록; 그리고 금형과 함께 이전되는 관리형 프로그램 기록에 보존된 공정 학습 내용.
대표적인 알루미늄 주조 제품 및 부품으로는 모터 하우징, 통신 및 전기차용 케이스, 밸브 본체, LED 방열판, 기어박스 커버, 산업 및 자동차용 구조 브래킷 등이 있습니다. 대표적인 아연 주조 제품으로는 대량 생산 프로그램에 사용되는 정밀 마개, 커넥터, 하드웨어 부품 등이 있습니다.
다이캐스팅 금속, 판재를 이용한 구조물 제작, 압출 알루미늄 제작 등 모든 맞춤 제작 작업은 도면에 따라 제작되며, 금형은 영구적으로 소유됩니다. 당사의 금속 가공 및 맞춤 금속 가공 라인은 레이저 절단, 프레스 브레이크 성형, 용접을 통해 주조 본체에 필요한 브래킷을 제작합니다. 맞춤 금속 가공은 주조 공정과 함께 공통된 품질 관리 시스템을 통해 운영됩니다.