다이캐스팅 납기: 아무도 견적을 내주지 않는 몇 주

요약 보고서

견적된 리드 타임과 실제 리드 타임이 차이가 나는 이유는 무엇일까요?

다섯 가지를 물어보세요 알루미늄 다이캐스팅공급업체새 주택을 짓는 데 얼마나 걸리는지 물어보면 6주에서 20주 사이라고 답할 겁니다. 거짓말하는 게 아니에요. 여러 가지 요소를 고려해서 계산하는 것뿐입니다.

간략한 답변은 금형 제작 기간을 기준으로 합니다. 자세한 답변은 도면 접수부터 첫 출하까지 모든 기간, 즉 엔지니어링 검토, 금형 제작, 샘플링, 수정 작업, 생산량 증대, 가공, 마감 및 검사까지 모두 포함합니다.

구매자가 "8주"와 "16주"를 비교하는 것은 일반적으로 단계와 프로그램을 비교하는 것입니다.

차이점을 드러내는 질문

"그 비용은 제가 제출한 도면을 받으신 시점부터 시작되는 건가요, 아니면 가공용 공구 승인이 완료된 시점부터 시작되는 건가요?"

일반적으로 이 두 시점 사이의 간격은 DFM(설계 제조성 평가) 반복 작업 기간으로 2~4주 정도입니다. 금형 승인 시점을 기준으로 계산하는 공급업체는 이 기간을 자신들의 장부에서 제외하고 고객에게 알리지 않고 청구하는 것입니다.

한 주가 실제로 어떻게 흘러가는지

총 소요 기간: 12~20주첫 번째 생산 출하를 기준으로 합니다. 도면이 깔끔한 단순 부품은 낮은 가격에 속합니다. 측면 작동이 있거나, 외관상 요구 사항이 엄격하거나, 도면 패키지가 불완전한 부품은 높은 가격에 속합니다.

툴링 작업은 시간이 오래 걸리지만 예측 가능합니다.

공구 제작에 5~8주가 소요되는데, 이는 주로 고정된 물리적 특성과 대기열에 따라 결정됩니다. 즉, 황삭 가공 등이 포함됩니다. 열처리방전가공, 연마, 조립, 장착. 우수함다이캐스팅 서비스매장 운영이 정해진 일정에 따라 진행되기 때문에, 작업들은 여유 시간 없이 순차적으로 실행됩니다.

변하는 것은 그 주변의 모든 것이다.

세 곳의 프로그램들이 실제로는 엉망이 되었습니다.

1. 불완전한 도면 패키지

견적을 확정하려면 어떤 치수가 중요한지, 어떤 마감이 어떤 표면에 적용되는지, 그리고 외관상 허용 기준이 무엇인지 알아야 합니다. 이러한 정보 중 하나라도 누락되면 시간대를 넘나드는 왕복 여정으로 며칠씩 걸리는 질의응답 과정이 시작됩니다.

가장 흔한 공백은 맞춤형 주조문의:

• 어떤 공차가 기능에 중요한지 명시되어 있지 않아 모든 공차가 중요한 것으로 간주되어 불필요한 표면까지 가공해야 하는 상황이 발생합니다.
• 마감 처리는 "아노다이징"으로만 표기되었으며, 종류, 두께 또는 색상은 명시되지 않았습니다.
• 외관상 결함이 없어야 한다는 기준은 숨겨진 장착면에도 적용됩니다. 따라서 "눈에 보이는 결함 없음"은 외관상 결함이 없어야 한다는 의미입니다.
• 코팅 전후에 치수가 적용되는지에 대한 언급은 없습니다.

각 공백마다 왕복 시간이 추가됩니다. 네 번의 공백이 생기면 아무도 장비를 만지기 전에 2주를 허비하게 됩니다.

2. 철근 절단 후 설계 변경

이것이 가장 비싼 부분입니다. 일단 캐비티를 가공, 경화 및 연마한 후에는 형상을 변경하면 다음과 같은 문제가 발생합니다.

비대칭성에 유의하십시오. 부품을 두껍게 만드는 것은 비교적 빠르지만, 얇게 만드는 것은 그렇지 않습니다. 얇게 만든 부분에 강철을 용접하고 해당 부위를 재처리해야 하기 때문입니다. 설계자들은 이러한 사실을 잘 모르는 경우가 많습니다. 그렇기 때문에 절단 전에 DFM(설계 제조성 평가)을 검토하는 데 드는 몇 주간의 시간은 충분히 가치가 있습니다.

3. 아무도 예상하지 못했던 T1 실패

치수 불량이나 중요 부위에 기공이 나타나는 T1 샘플은 전체 수정 과정을 추가해야 합니다. 위의 일정은 이를 위해 2~4주를 할당합니다. 공급업체가 언급했는지 여부와 관계없이 해당 지원금은 플랜에 포함되어 있어야 합니다.

두 가지 구체적인 원인이 반복적으로 발생합니다.

가공 과정에서 잔류 응력이 해소됩니다.주조 공장에서 정확하게 측정된 주물이라도 금속 제거 후 변형될 수 있습니다. 이것이 바로 T1 샘플이 승인되기 전에 전체 가공 과정을 거쳐야 하는 이유입니다. 가공되지 않은 주물을 승인하는 것은 최종 부품에 대해 아무것도 증명하지 못합니다.

명문화된 기준이 없는 화장품 관련 분쟁."육안으로 보이는 결함 없음"은 측정 가능한 것이 아닙니다. 명시된 시청 거리와 조명 조건을 포함한 구역 지도가 있어야 합니다. 이러한 지도가 없으면 T1 승인은 검사가 아닌 협상으로 귀결됩니다.

실제로 일정을 압축하는 것은 무엇일까요?

철근 가공 전 시뮬레이션, 가공 후가 아닌.

금형 유동 및 응고 분석을 통해 캐비티를 가공하기 전에 충전 순서, 공기 혼입 및 최종 응고 영역을 예측할 수 있습니다. 캐비티 수정 작업을 하나 줄일 때마다 3~4주의 시간을 절약할 수 있습니다.

T1 테스트 실패 후에만 시뮬레이션을 실행하는 공급업체는 시뮬레이션을 설계보다는 진단 목적으로 사용하는 것이며, 그 차이는 결국 일정에 영향을 미칩니다.

사내 2차 작업

외주 가공이라고 해서 가공 시간이 더 오래 걸리는 것은 아닙니다. 포장, 운송, 입고 검사, 일정 관리 등 대기열 때문에 시간이 더 걸리는 것이며, 이후 역순으로 동일한 과정이 반복됩니다. 한 번에 한 건의 인수인계에 4~8일이 소요되며, 가공, 마감 및 조립 과정이 모두 반복됩니다.

을 위한 금속 주조 서비스한 건물 내에서 모든 공정이 진행되므로 주조품은 당일 가공 작업장으로 이동합니다. 공정 시간은 동일하지만, 실제 작업 시간은 다릅니다.

모듈형 공구 제작

18개월 차에 게이트 인서트가 마모되거나 코어 핀에 균열이 생기면 모듈형 다이를 사용하면 며칠 만에 해당 인서트를 교체할 수 있습니다. 반면 일체형 다이는 수리를 위해 보내야 하므로 수리 기간 동안 생산이 중단됩니다.

이는 금형 문제로 위장한 납기 문제입니다. 첫 번째 불량 발생 후가 아니라 첫 번째 주문 전에 문의하세요.

현실적인 기계 스케줄링

에이 금속 주조 서비스95% 가동률에는 여유 공간이 전혀 없습니다. 상류 공정에서 발생하는 차질이 복구할 수 있는 빈 기계 슬롯이 없기 때문에 연쇄적으로 발생합니다. 공장의 가동률이 얼마인지 물어보세요. 솔직한 답변을 통해 생산 일정의 회복력이 얼마나 되는지 알 수 있습니다.

리드 타임을 단축할 수 없는 경우

일부 절차는 신속하게 진행하기 어렵습니다. 어떤 절차가 그렇지 않은지 아는 것은 불필요한 협상을 방지하는 데 도움이 됩니다.

공구강의 열처리.H13 경화 및 템퍼링은 정해진 열처리 사이클을 따릅니다. 이 과정을 서두르면 금형에 조기 열 균열이 발생합니다.

질화 처리.표면 처리는 온도 조절이 불가능한 조건에서 시간 단위로 측정됩니다.

프로세스 윈도우 자격 심사.안정적인 사출 프로파일을 구축하려면 반복성을 입증할 수 있을 만큼 충분한 사출 횟수를 수행해야 합니다. 이를 압축하면 검증되지 않은 공정에서 부품을 출하하게 됩니다.

양극 산화 및 도금 주기.전기화학적 공정은 고유한 속도로 진행됩니다. 25µm 두께의 경질 양극 산화층이 형성되는 데는 시간이 걸립니다.

공급업체가 수수료를 받고 이러한 샘플을 압축해 주겠다고 약속한다면, 그들은 제품의 효과를 입증하는 샘플을 압축하고 있는 것입니다.

프로토타입 및 브리지 옵션

교량 제작에 필요한 툴링 비용은 초기 투자 비용이 더 많이 들지만, 실제 공정의 위험을 줄이는 유일한 방법입니다. 4주가 걸리는 이 툴링 작업을 건너뛰면 나중에 12주를 더 지불해야 하는 경우가 많습니다.

문서 패키지는 리드 타임의 일부입니다.

서류가 첨부되지 않은 부품은 생산에 투입될 수 없습니다. 구매 담당자들은 서류 작업을 행정적인 뒷전으로 미루는 경우가 많아 자재 입고 과정에서 일주일이라는 시간을 허비합니다.

완벽한 패키지 OEM 주조업무에는 다음이 포함됩니다:

• 각 배치별 재료 인증서는 공급업체 공장 인증서를 그대로 옮겨 적은 것이 아니라 광학 방출 분광법으로 검증되었습니다.
• 치수 보고서는 각 항목별로 측정 장비가 명시되어 있으며 실제 측정값을 보여줍니다. 이는 적합성 확인란이 아닙니다.
• 적격 기간에 대한 프로세스 매개변수 기록
• 표면 처리 기록: 코팅 두께, 명시된 경우 염수 분무 시험 결과
• 일반적으로 ASTM E505에 명시된 허용 기준과 영역 지도가 포함된 비파괴 검사(NDT) 결과.
• 열 번호 및 생산 날짜에 따른 추적성 확보

역량 및 범위

우리의 다이캐스팅 서비스30년 이상의 공장 공정 경험을 바탕으로, 금형 제작, 주조, 가공, 마감 및 조립을 하나의 품질 시스템 하에서 운영합니다.

내부 업무 범위:영구 금형 설계 및 제조, 콜드 챔버 알루미늄 다이캐스팅고온실 아연 주조3/4/5축 CNC 가공, 샌드블라스팅, 아노다이징, 분체 도장, 도금, 나사산 삽입물 설치, 하위 조립, 누출 테스트.

다음 상품도 이용 가능합니다: 맞춤형 금속 가공레이저 절단, 프레스 브레이크 성형, TIG 및 MIG 용접. 많은 제품은 하이브리드 방식으로 제작하는 것이 가장 좋습니다. 밀폐형 형상의 주조 본체에 제작된 브래킷을 부착하는 방식은 금형에서 두 가지 측면 동작을 제거하고 금형 제작 기간을 2주 정도 단축하는 경우가 많습니다. 소량 생산의 경우 구조물 제작별도의 공구가 전혀 필요 없으며, 부품은 1~3주 내에 배송됩니다.

우리는 맞춤형 다이캐스팅재고를 보유하지 않는 업체입니다. 모든 부품은 도면 또는 샘플에 따라 제작됩니다.

견적 과정에서 세 가지 합금 관련 제약 사항이 제기되었습니다.

T1에서 발견된 제약 조건으로 인해 몇 주가 소요됩니다. 이 세 가지 제약 조건은 공구 제작 전에 제기됩니다.

6061은 다이캐스팅이 불가능합니다.주조 합금의 실리콘 함량이 7~13%인 반면, 6061은 0.4~0.8%의 실리콘 함량으로 인해 강철 금형에서 열간 균열이 발생합니다. 6061을 지정하는 도면은 빌릿에서 가공해야 합니다. 알루미늄 가공압출 성형으로 제조됩니다. A356으로 조용히 대체하고 아무도 인증서를 확인하지 않기를 바라는 대신, 이렇게 명시하는 것입니다.

A380은 밝게 아노다이징되지 않습니다.구리 함량이 3~4%인 경우 얼룩덜룩한 어두운 막이 생성됩니다. 밝은 색으로 양극 산화 처리된 부품을 얻으려면 강철을 절삭하기 전에 A360 또는 A413 재질을 선택해야 합니다. 금형이 이미 제작된 후에는 새 금형을 사용하거나 다른 마감 처리를 선택해야 합니다.

T6 블리스터는 기존 고압 주조품에 발생합니다.30~60m/s의 속도로 사출하는 동안 혼입된 공기는 500~540°C의 용액에 담그는 동안 팽창하고, 매트릭스는 연화되어 표면을 들어 올립니다. T6 특성이 진정으로 요구되는 경우, 해당 부품은 A356 소재를 사용하여 중력식 또는 저압식으로 제조해야 합니다. 이는 완전히 다른 공정, 다른 금형, 다른 일정입니다.

자주 묻는 질문