다이캐스팅 서비스: 알루미늄 및 아연 정밀 주조 (금형 제작부터 완제품 조립까지)
하나의 공급망, 다섯 개의 공급업체가 아닙니다.
대부분의 구매자들은 다이캐스팅 부품주조 자체에는 문제가 없습니다. 문제는 조정입니다. 주조 공장은 한 곳에 있고, 기계 가공 공장은 다른 곳에 있으며, 양극 산화 처리 공장은 또 다른 곳에 있고, 최종적으로 조립 공장이 있습니다. 모든 인수인계 과정은 리드 타임 완충 장치이자 운송 경로이며, 이전 담당자를 탓할 수 있는 빌미를 제공합니다.
우리의 다이캐스팅 서비스설계 검토, 금형 유동 시뮬레이션, 공구 제작, 주조, 가공, 마감, 검사 및 조립에 이르기까지 전체 공정을 하나의 시설에서 하나의 품질 시스템으로 운영합니다. 계약은 하나로, 엔지니어는 한 명만 연락하면 되고, 문제가 발생했을 때 책임지는 조직도 하나입니다.
주조 능력
기계 범위
| 능력 | 사양 |
| 클램프력 | 250~1,600톤 |
| 프로세스 | 냉각실(알루미늄) · 가열실(아연) |
| 부품 중량 | 20g – 25kg |
| 최대 투영 면적 | 최대 약 400제곱인치 |
| 공동 구성 | 단일, 다중 캐비티 및 패밀리 공구 |
| 진공 보조 | 지정된 셀에서 이용 가능 |
| 국소 압착 가압 | 압력이 가해지지 않는 부품에 사용 가능합니다. |
클램프력은 부품 무게가 아닌 투영 면적에 따라 선택됩니다. 알루미늄은 러너 시스템을 포함하여 투영 면적 1제곱인치당 약 2~4톤의 힘이 필요하므로, 투영 면적이 300제곱인치인 부품은 분할선 플래시 발생을 고려하여 600~1,200톤급 기계에 배정됩니다.
달성 가능한 허용 오차
| 특징 | As-Cast | 후가공 |
| 선형, 25mm당 | ±0.10 mm | ±0.02 mm |
| 이별의 경계를 넘어 | ±0.25 mm | — |
| 평탄도(100mm당) | 0.15mm | 0.02mm |
| 구멍의 실제 위치 | ⌀0.30 mm | ⌀0.05 mm |
| 표면 거칠기 | Ra 1.6 – 3.2 µm | Ra 0.8 µm |
| 최소 벽 두께 — 알루미늄 | 1.2mm | — |
| 최소 벽체 - 아연 | 0.4mm | — |
| 드래프트 각도 | 외부 1°, 내부 1.5~2° | — |
일반적인 공차는 NADCA 제품 표준을 따릅니다. 기능에 중요한 부분(내부 구멍, 밀봉면, 나사산 포트 및 장착 기준점)에만 엄격한 공차를 적용하고 나머지 치수는 일반적인 주조 공차를 유지하는 것이 좋습니다. 모든 치수에 ±0.05mm의 공차를 적용한 도면은 모든 표면을 가공해야 하므로 기능적 이점 없이 제품 가격을 두 배로 높일 수 있습니다.
우리가 운영하는 합금
| 합금 | 그리고 % | 와 함께 % | 주요 특징 | 일반적인 사용 |
| A380 / ADC10 | 7.5–9.5 | 3.0–4.0 | 전반적으로 주조성, 강도 및 가공성이 가장 우수함 | 하우징, 기어박스, 인클로저 |
| 에이360 | 9.0–10.0 | ≤0.6 | 뛰어난 내식성, 높은 연성 | 해양, 아웃도어 장비 |
| A413 / ADC12 | 11.0–13.0 | ≤1.0 | 최고의 유동성, 자연적으로 압력 밀폐성 | 매니폴드, 유압 본체 |
| A356 (중력, T6) | 6.5–7.5 | ≤0.25 | 200MPa 이상의 항복 강도까지 열처리 가능 | 구조 구성 요소 |
| 적재량 3/5 | — | — | 벽 두께 0.4mm, 도금 준비 완료 표면 | 작고 세밀하며 장식적인 부분 |
저희가 제기하는 두 가지 선정 관련 사항 알루미늄 합금 가공 제조검토가 중요한 이유는 다른 어떤 중요한 문제보다 후반 단계에서 더 많은 예상치 못한 문제를 야기하기 때문입니다.
A380은 밝게 아노다이징되지 않습니다.구리 함량이 3~4%인 이 소재는 깨끗한 은색이 아닌 얼룩덜룩한 짙은 회색 막을 생성합니다. 밝은 양극 산화 외관이 중요한 경우 설계 단계에서 A360 또는 A413을 지정합니다. 금형 제작 후 합금을 변경하면 게이트 및 열 설계를 재조정해야 할 수 있습니다.
가공 합금은 주조할 수 없습니다.도면에 6061-T6 소재가 요구되는 경우, 해당 부품은 빌릿을 CNC 가공하거나 자체 제작해야 합니다. 알루미늄 가공압출 성형 프로파일에서 얻은 정보입니다. 6061 합금은 실리콘 함량이 0.4~0.8%에 불과하여 유동성이 떨어지고 응고 범위가 넓어 강철 금형에서 열간 균열이 발생할 수 있습니다. 이러한 사항은 견적 시 명시적으로 알려드리며, 묵묵히 다른 재질로 대체하지 않습니다.
생산 워크플로
1. 견적 요청(RFQ) 및 설계 완성도 검토(DFM) - 3~5일.견적서와 함께 제조 가능성 관련 피드백을 제공해 드립니다. 주문 후가 아니라, 벽 두께 최적화, 도면 검증, 분할선 제안, 게이트 위치 및 측면 작업이 필요한 모든 기능에 대한 정보를 제공합니다.
2. 금형 유동 시뮬레이션 — 1주.응고 분석을 통해 강재 절단 전에 충진 순서, 공기 포집 영역 및 수축 위험 영역을 예측할 수 있습니다. 캐비티 수정 작업을 하나 줄일 때마다 공정 시간을 3~4주 단축할 수 있습니다.
3. 공구 설계 및 제작 - 5~8주.질화 처리된 H13 재질의 캐비티 인서트(경도 44~48 HRC), 깊은 코어 핀에 적합 냉각 회로 및 배플 또는 버블러가 포함됩니다.
4 · T1 샘플링 — 1~2주.실제 측정값을 포함한 전체 치수 검사 보고서와 생산 범위를 정의하는 적합 샷 매개변수가 제공됩니다.
5. 생산 주조.사출 속도, 증압 압력 및 충전 시간은 각 주기별로 기록되며, 기준 범위 내에 있는 부품은 자동으로 격리됩니다.
6. 다듬기 및 버 제거.트림 프레스에서 러너, 게이트 및 오버플로우를 제거한 후, 분할선에서 플래시를 제거합니다.
7 · CNC 가공.내경, 나사산 포트, 밀봉면 및 기준점은 ±0.02mm의 정밀도를 갖습니다. 나사산은 주조 방식이 아닌 기계 가공 방식으로 제작됩니다. 주조 나사산은 안정적인 밀봉에 필요한 표면 조도를 달성하기 어렵기 때문입니다.
9. 검사, 조립 및 포장.최종 치수 검사, 기능 테스트, 삽입물 및 밀봉재 장착 후 VCI 포장을 거쳐 수출합니다.
총 기간: 13~23주도면 승인부터 새로운 툴의 생산 출시까지 전 과정을 지원합니다. 형상이 아직 진화하는 경우, P20의 브리지 툴링은 3~5주 만에 실제 고압 공정 검증을 훨씬 저렴한 비용으로 제공합니다. 생산 도구비용.
표면 마감 옵션
| 프로세스 | 두께를 늘리세요 | 주요 혜택 |
| 샷/비드 블라스팅 | — | 균일한 무광 마감, 플래시 제거 |
| 화학적 변환(Cr³⁺) | 0.5–2 µm | 페인트 접착력, 전기 전도성 |
| 양극 산화 유형 II | 5–25 µm | 내식성 및 내마모성, 색상 |
| 경질 양극 산화 처리 타입 III | 25–100 µm | 심하게 마모된 표면 |
| 분체 도장 | 60–120 µm | 색상, 자외선 및 충격 저항성 |
| 이코팅 | 15–35 µm | 움푹 들어간 곳까지 균일하게 덮어줍니다. |
| 도금(니켈/크롬) | 5–25 µm | 장식적인 밝은 마감 처리 - 최상의 상태 아연 주조 |
미리 언급해 둘 만한 사양 관련 세부 사항 하나: 양극 산화 처리는 전기 절연체이지만, 화학 피막은 전기를 전도합니다.만약 출연진 주택섀시 접지를 위해 볼트 체결부에 의존하거나 EMI 차폐를 위해 벽면 연속성에 의존하는 경우, 완전 양극 산화 처리된 부품은 이러한 경로를 차단합니다. 당사는 접지 패드를 마스킹하거나 화학 피막으로만 처리하고, 도면에 저항 제한값을 명시한 특정 영역으로 요구 사항을 기록합니다.
코팅 두께는 가공 여유 공간을 감소시키기도 합니다. 양극 산화 처리는 기판 안쪽으로 절반, 바깥쪽으로 절반 정도 성장하므로 25µm의 경질 양극 산화 처리는 보어 직경을 약 25µm 정도 줄입니다. 60~120µm의 분체 도장은 훨씬 더 강하게 코팅되어 불균일하게 증착되며, 특히 가장자리에 집중됩니다. 도면에는 치수가 코팅 전 또는 후에 적용되는지 명시해야 합니다. 정밀 보어는 마지막 단계에서 마스킹 및 리밍 작업을 수행합니다.
2차 작업 및 제작
주조 및 가공 외에도 당사는 원자재 주조품을 출하 가능한 조립품으로 변환하는 작업을 제공합니다.
열처리
- — 다이캐스팅용 T5 인공시효 처리; 중력주조 A356에는 T6 전체 공정 적용 가능
삽입 설치
- — 나사산 삽입물, 압입 베어링, 다웰 및 부싱
누출 및 압력 테스트
- — 수중 공기 또는 헬륨 질량 분석법을 지정된 누출률까지 사용
하위 어셈블리 빌드
- — 씰, 개스킷, 패스너 및 결합 부품을 장착하고 테스트했습니다.
금속 가공
- — 레이저 절단, CNC 프레스 브레이크 성형, TIG 및 MIG 용접
마지막 기능은 겉으로 보이는 것보다 훨씬 중요합니다. 많은 제품은 복잡한 밀봉 구조를 가진 주조 본체와 그 외 부품으로 구성된 하이브리드 형태로 제작하는 것이 가장 좋습니다. 맞춤형 금속 가공장착 인터페이스용 브래킷이 부착됩니다. 이러한 방식으로 작업을 분할하면 금형에서 두 가지 측면 작업을 제거하여 툴링 비용과 사이클 시간을 모두 줄일 수 있습니다. 두 공정 모두 사내에서 진행되므로 주조 부품과 가공 부품 간의 공차 누적 분석은 두 공급업체 간의 분쟁이 아닌 하나의 엔지니어링 팀에서 수행합니다.
소량 생산용 구조물 제작프레임, 섀시 및 인클로저 패널 등 모든 구성품은 별도의 공구가 필요 없으며, 부품은 1~3주 내에 배송됩니다.
품질 시스템 및 검사
인증:ISO 9001:2015 및 IATF 16949 자동차 부품 공급망 역량 인증을 보유하고 있으며, FMEA, 관리 계획, MSA 및 역량 연구를 포함한 PPAP 레벨 3 제출을 완료했습니다.
검사 능력:
| 장비 | 목적 |
| CMM, 국가 표준에 따라 교정 가능 | 주요 형상에 대한 GD&T 검증 |
| 광학 방출 분광기 | 용융물 분리 전 가열 전 합금 화학 조성 |
| X선 검사 | ASTM E505에 따른 내부 건전성 검사(도면 영역 지도 포함) |
| 누출 테스트 장비 | 정격 압력에서의 압력 밀폐 검증 |
| 염수 분무 시험실(ASTM B117) | 코팅 부식 성능 |
| 코팅 두께 측정기 | 양극 산화 및 분말막 검증 |
| 표면 거칠기 측정기 | 가공면과 주조면에 대한 Ra 검증 |
모든 배송품에 서류 패키지가 함께 제공됩니다.각 배치별 재료 인증서(OES 화학 분석 결과 포함), 실제 측정값이 기재된 치수 검사 보고서, 처리 기록, 명시된 경우 비파괴 검사 결과, 배치 번호 및 생산 날짜까지 추적 가능한 포장 목록이 포함됩니다.
우리는 서류 작업을 선택 사항이 아닌 납품 조건으로 간주합니다. 왜냐하면 부품이 선박에 선적되면 해당 서류가 양 당사자가 법적으로 강제할 수 있는 유일한 기록이기 때문입니다.
산업 분야 및 응용 분야
자동차 및 전기차— 모터 하우징, 기어박스 커버, 오일 팬, 구조 브래킷, 배터리 케이스 구성 요소. PPAP 제출, 주요 기능 치수에 대한 SPC 및 100% 누출 테스트는 표준 납품 항목입니다.
LED 및 조명— 가로등 하우징, 고층 건물, 방열판. 열 성능은 핀 형상과 코팅 선택에 따라 달라집니다. 두꺼운 분체 도장은 단열 효과를 제공하고, 얇은 검정색 양극 산화 처리는 복사 방사율을 높입니다.
통신 및 전자— 인클로저, RF 하우징, 방열판, 장착 프레임. EMI 차폐는 벽면의 연속성과 전도성 접지 경로에 따라 달라지므로, 화학 피막 구역 설정은 코팅 작업에 맡기는 것이 아니라 명시적으로 지정해야 합니다.
산업 장비— 펌프 본체, 밸브 하우징, 기어 케이스, 액추에이터 본체. 압력 밀폐형 부품은 진공 보조 및 국부적인 압착 가압 방식으로 작동하며 100% 누출 테스트를 거칩니다.
유체 처리— 매니폴드, 엘보, 플랜지 어댑터 및 피팅. 배관 부속품 제조업체요구 사항에 따라 나사산은 주조 후 가공되며 방사선 검사 합격 여부는 ASTM E505에 따라 구역 지도와 함께 명시됩니다.
소비자 및 하드웨어— 가전제품 부품, 공구 하우징, 가구 하드웨어. 작고 정교한 장식 부품은 일반적으로 다음과 같은 용도로 사용됩니다. 아연 주조0.4mm 두께의 적층 가능 두께, 50만 회 이상의 사출 수명, 도금 준비 완료 표면 등의 장점 때문입니다.
구매자들이 우리와 합병하는 이유
투자하기 전에 엔지니어링 피드백을 받으세요.모든 견적서에는 DFM(설계 제조 가능성) 관련 의견이 포함되어야 합니다. 제조 가능성에 대한 의문 없이 가격을 제시하는 공급업체는 이미 파악된 문제점을 가격에 반영하고도 침묵을 지킨 것입니다.
시뮬레이션은 진단 도구가 아닌 설계 도구로 사용됩니다.금형 유동 분석은 T1 시험 실패 후가 아니라 강재를 절단하기 전에 수행됩니다.
우리가 책임을 물을 수 있는 데이터를 처리하세요.T1 승인은 적격 샷 매개변수와 함께 제공됩니다. 생산량은 매 주기마다 해당 범위에 맞춰 측정되므로, 편차는 입고 시점이 아닌 사전에 감지할 수 있습니다.
공구 관련 조건은 서면으로 작성하십시오.결제가 완료되면 금형의 소유권은 귀하에게 있습니다. 금형은 자산으로 분류되고 보관 위치가 기록되며, 상업적 조건과 관련된 어떠한 전제 조건 없이 서면 요청 후 30일 이내에 제공됩니다.
책임 당사자는 한 명입니다.주조, 가공, 마감, 제작 및 조립을 하나의 품질 시스템 하에 통합함으로써 각 공급업체가 이전 공급업체를 탓하는 상황을 없앨 수 있습니다.
자주 묻는 질문
Q1: 다이캐스팅 서비스란 무엇인가요?
다이캐스팅 서비스는 고압 하에 용융 금속을 경화된 강철 금형에 주입하여 원하는 형상의 금속 부품을 대량 생산하는 공정입니다. 완벽한 서비스는 주조 작업 자체를 넘어 제조 가능성 검토, 금형 유동 시뮬레이션, 금형 설계 및 제작, 샘플링 및 검증, 공정 모니터링을 포함한 양산 주조, 트리밍, CNC 가공, 표면 처리, 검사 및 조립까지 포괄합니다. 이러한 서비스를 개별 업체에 의뢰하는 대신 하나의 패키지로 구매하면 인수인계 지연을 줄이고 모든 책임을 단일 업체에 맡길 수 있습니다.
Q2: 다이캐스팅으로 달성할 수 있는 공차는 어느 정도입니까?
알루미늄 고압 다이캐스팅의 주조 공차는 NADCA 제품 표준에 따라 다이 절반 내에서 25mm당 약 ±0.10mm이며, 분할선을 따라서는 ±0.25mm까지 확대됩니다. 주조 후 CNC 가공을 통해 주요 형상의 공차를 ±0.02mm 이하로 줄일 수 있습니다. 주조 후 표면 조도는 캐비티 접촉면에서 Ra 1.6~3.2µm, 가공면에서 Ra 0.8µm입니다. 최적의 방법은 기능에 중요한 형상에만 엄격한 공차를 적용하고 다른 부분에는 일반적인 주조 공차를 허용하는 것입니다.
Q3: 맞춤형 다이캐스팅의 최소 주문 수량은 얼마입니까?
금형이 확보되면 500~1,000개 단위의 생산 배치가 현실적으로 가능합니다. 실제 제약 조건은 배치 크기보다는 금형 감가상각비입니다. 맞춤형 다이캐스팅일반적으로 연간 생산량이 약 5,000개를 넘으면 비용 경쟁력이 생깁니다. 소량 생산이나 설계 검증의 경우, P20 강재로 제작된 브리지 금형을 사용하면 5,000~20,000개의 샘플을 훨씬 낮은 초기 비용으로 제작할 수 있으며, 금형 제작 기간은 3~5주 정도 소요됩니다. 다만, 개당 가격은 더 높아집니다.
질문 4: 다이캐스팅 금형 제작에는 얼마나 시간이 걸립니까?
중간 정도의 복잡성을 가진 단일 캐비티 알루미늄 툴은 도면 승인부터 T1 샘플 제작까지 5~8주가 소요되며, 다중 캐비티 또는 코어가 많은 툴은 2~4주가 추가됩니다. 도면 승인부터 생산 개시까지의 총 프로그램 기간은 DFM, 시뮬레이션, 샘플링, 툴 튜닝 및 PPAP를 포함하여 13~23주입니다. 핵심 공정은 캐비티 인서트의 CNC 황삭 및 EDM 정삭이며, 그 후 시험 샘플링 및 치수 튜닝이 이어집니다.
Q5: 알루미늄 다이캐스팅과 아연 다이캐스팅 중 어떤 것을 선택해야 할까요?
선택하다 아연 주조약 500g 미만의 부품에 1mm 미만의 벽 두께, 미세한 외관 디테일 또는 장식 도금이 필요한 경우에 적합합니다. 아연의 고온 챔버 공정은 알루미늄의 20만~35만 회 사출 공구 수명에 비해 50만~100만 회의 사출 수명을 제공하며, 더 빠른 사이클과 도금 준비가 완료된 표면을 제공합니다. 알루미늄 주조무게가 중요한 경우(2.7g/cm³ 대 아연의 6.6g/cm³), 열 방출을 위해 열전도율이 필요한 경우, 또는 사용 온도가 아연의 실질적인 한계를 넘어서는 100°C를 초과하는 경우입니다.
Q6: 어떤 산업 분야에서 다이캐스팅 부품을 사용합니까?
자동차 및 전기차용 모터 하우징 및 구조 브래킷, LED 및 조명용 방열 하우징, 통신 및 전자 장비용 인클로저 및 RF 하우징, 산업 장비용 펌프 본체, 밸브 하우징 및 기어 케이스, 유체 처리 장비용 매니폴드 및 피팅, 그리고 가전 제품 및 공구 부품과 같은 소비자 하드웨어에 사용됩니다. 공통적으로 요구되는 사항은 대량 생산 시 얇은 벽을 가진 복잡한 형상인데, 이러한 조건에서 다이캐스팅은 총 비용 측면에서 사형 주조, 제작 및 기계 가공보다 우수합니다.
Q7: 압력이 새지 않는 주조품을 생산할 수 있습니까?
예. 압력 기밀성을 확보하려면 세 가지 제어 방식이 함께 작동해야 합니다. 첫째, 주입 전에 캐비티 내부를 50mbar 이하로 진공을 걸어 가스 기공을 제거합니다. 둘째, 금속이 반고체 상태일 때 두꺼운 부분에 유압 핀을 삽입하여 국부적으로 압력을 가함으로써 게이팅만으로는 제거할 수 없는 수축 기공을 방지합니다. 셋째, 정격 압력에서 100% 누출 테스트를 실시합니다. 또한 유동성이 우수하고 자체적으로 압력 기밀성이 뛰어난 A413 합금을 권장하며, ASTM E505 규격에 따른 방사선 투과 검사 기준(도면 영역 지도 포함)을 충족합니다.
Q8: 귀사는 주조만 하는 것이 아니라 가공 및 후가공 작업도 담당하십니까?
모든 공정은 사내에서 진행됩니다. CNC 가공, 열처리, 모든 주요 표면 처리 공정, 인서트 설치, 누출 테스트 및 하위 조립품 제작은 주조 공정과 동일한 품질 시스템으로 운영됩니다. 또한 다음과 같은 서비스도 제공합니다. 금속 가공레이저 절단, 프레스 브레이크 성형 및 용접과 같은 다양한 공정을 통해 주조 본체와 제작된 브래킷을 결합한 하이브리드 조립이 가능합니다. 두 공정을 모두 자체적으로 수행함으로써 주조 부품과 제작된 부품 간의 공차 누적을 설계 단계에서부터 최적화할 수 있으며, 이는 논쟁의 여지를 없애줍니다.