다이캐스팅 서비스: 마케팅용 수식어가 아닌, 공개된 역량 한계

모든 공급업체에게 전화번호를 요청하세요.

최대 다이캐스팅 서비스페이지마다 형용사로 성능을 묘사합니다. 정밀성. 탁월함. 첨단. 최첨단. 이러한 단어들은 엔지니어에게 부품을 만들 수 있는지 여부를 알려주지 않습니다.

진정으로 유용한 질문은 더 구체적입니다. 실제 한계는 무엇일까요? 가장 작은 부품, 가장 큰 부품, 가장 얇은 벽, 가장 엄격한 공차, 최소 생산 가능 배치 등입니다. 이러한 수치를 공개하는 공급업체는 한계점을 스스로 정한 것입니다. 반대로 이러한 수치를 공개하지 않는 공급업체는 귀사의 프로그램 진행 과정에서 한계점을 발견하게 될 것입니다.

아래는 저희의 기준과 각 기준에 대한 근거입니다. 기준이 유동적인 경우, 저희는 그렇게 명시합니다. 요청 사항이 기준 범위를 벗어나는 경우에도, 최초 생산품 제작 단계가 아닌 금형 제작 전에 이를 알려드립니다.

역량 범위

각각의 제한이 존재하는 이유

체결력은 투영 면적에 의해 결정됩니다.

사출 성형기는 부품 무게로 선택되는 것이 아닙니다. 캐비티와 러너의 투영 면적에 작용하는 사출 압력은 금형을 열려고 하지만, 클램핑력은 이 압력을 초과해야 합니다.

알루미늄은 대략적으로 필요합니다. 평방인치당 2~4톤투영 면적에 따라 기계 크기가 결정됩니다. 투영 면적이 400제곱인치인 대형 평면 하우징은 무게가 3kg에 불과하더라도 800~1,600톤의 힘이 필요합니다. 반대로 무게가 8kg인 조밀하고 컴팩트한 부품은 600톤만으로도 충분할 수 있습니다. 무게가 기계 크기를 결정하는 요소라고 생각하는 구매자들은 종종 어떤 공급업체가 해당 부품을 가공할 수 있는지 잘못 판단합니다.

15g 하한선

아주 작은 부품은 기술적으로는 쉽지만 단일 캐비티로는 상업적으로 비효율적입니다. 사출 불량이 대부분이고, 사이클 타임은 거의 변하지 않으며, 개당 비용은 여전히 ​​높습니다. 15g 미만의 부품은 다중 캐비티 또는 패밀리 금형을 사용하는 것이 합리적이며, 이는 금형 설계에 대한 논의를 바꿔놓습니다. 비효율적인 단일 캐비티 금형 견적을 제시하는 대신, 다중 캐비티 금형 또는 패밀리 금형을 사용하는 방안을 제안하는 것입니다.

25kg 상한선

두 가지 제약 조건이 서로 연관되어 있습니다. 국자 용량은 사이클당 계량되는 투입량을 제한하고, 더 많은 양의 샷에는 비례적으로 더 큰 클램핑력이 필요합니다. 25kg을 초과하면 일반적으로 중력식 또는 모래 주조, 어디주물 금속그 정도 규모의 부품은 특별히 많은 공구를 투자하지 않고도 일상적으로 생산될 수 있습니다.

1.2mm 벽 — 그리고 0.8mm 주장에 대한 면밀한 검토가 필요한 이유

알루미늄은 최대 1.2mm 두께의 벽을 형성할 수 있지만, 유동 거리가 제한적입니다. 게이트에서 200mm까지 1.2mm 두께의 벽이 형성되면 냉각으로 인해 벽이 닫히게 됩니다. 즉, 금속 표면이 과열을 잃고 캐비티가 채워지기 전에 얼어붙게 되는 것입니다.

따라서 벽체의 내력은 단일 수치가 아니라 여러 요소로 표현될 수 있습니다. 벽면-유체 길이 관계알루미늄의 경우 0.8mm라고 표기하는 공급업체는 대개 실험실 규모의 시험편을 기준으로 하며, 실제 생산품의 두께를 나타내는 것은 아닙니다. 아연은 융점이 낮고 고온 사출 성형 공정을 통해 유동성을 더 오래 유지하기 때문에 실제로 0.4mm까지 두께를 낼 수 있습니다.

8mm 상단 벽 두께 제한

두꺼운 부분은 "안전"하지 않습니다. 오히려 제대로 주조하기 가장 어려운 부분입니다. 응고 시간은 단면 두께의 제곱에 비례하므로 8mm 두께의 벽은 4mm 두께의 벽보다 응고되는 데 약 4배 더 오래 걸립니다. 게이트 부분이 먼저 응고되어 재료 공급이 차단되고, 내부가 수축하여 기공이 생깁니다.

설계상 실제로 무게를 늘려야 하는 경우, 해당 부분을 파내고 보강재를 추가합니다. 나사산 체결을 위해 8mm의 공간이 필요한 경우, 해당 부분에서 공간을 확보한 후 압착 핀을 삽입합니다.

주조 공정 및 합금

냉장실 - 알루미늄

주입 슬리브는 용융물 외부에 위치합니다. 자동 레이들러가 매 주기마다 계량된 양을 이송하고, 유압 플런저가 주입합니다. 700~1,200 바밀리초 단위로 채워집니다.

자주 잘못 전달되는 두 가지 사항에 대해 명확히 설명드리겠습니다.

이체는 자동화되어 있으며 수동이 아닙니다.현대의 알루미늄 다이캐스팅전해조는 서보 래들러를 사용하여 매 주기마다 일정한 투입량을 제공합니다. 수동 주입 방식으로는 SPC에서 요구하는 샷 간 일관성을 유지할 수 없습니다.

마그네슘은 가열실이 아닌 냉각실에서 작동합니다.일부 시험 자료에서는 마그네슘과 아연이 모두 알루미늄보다 낮은 온도에서 녹기 때문에 함께 묶어서 기술하기도 합니다. 하지만 마그네슘의 높은 반응성과 필요한 보호 가스 시스템 때문에 마그네슘 시험은 반드시 저온 챔버에서 진행해야 합니다.

고온 챔버 — 아연

구즈넥 주입 시스템은 아연 전해조에 잠겨 있습니다. 385~400°C의 온도에서 잠겨 있는 장비는 손상되지 않으며, 국자 주입 단계를 제거하면 사이클당 몇 초를 단축할 수 있습니다. 이것이 바로 그 이유입니다. 아연 주조알루미늄으로는 도달할 수 없는 사이클 시간과 공구 수명을 달성합니다.

합금 범위

견적서에 명시할 두 가지 제약 조건입니다.A380은 밝은 색으로 양극 산화되지 않습니다. 3~4%의 구리 함량으로 인해 얼룩덜룩한 짙은 회색 막이 생성되므로, 밝은 색으로 양극 산화 처리된 부품을 제작하려면 금형 제작 전에 A360 또는 A413을 지정해야 합니다. 또한 6061은 다이캐스팅이 불가능합니다. 0.4~0.8%의 실리콘 함량으로 인해 유동성이 떨어지고 강철 금형에서 열에 의해 찢어지기 때문에, 드로잉 공정은 빌릿에서 CNC 가공을 통해 이루어져야 합니다. 알루미늄 가공압출 성형으로 얻은 것입니다.

허용 오차 수치의 실제 의미는 무엇일까요?

공시된 허용 오차 수치는 다른 어떤 사양보다 구매자를 오도하는 경우가 많은데, 이는 서로 다른 세 가지 수치가 마치 하나인 것처럼 제시되기 때문입니다.

단일 다이 하프 내에서는 25mm당 ±0.10mm의 오차가 적용됩니다.동일한 강철 블록으로 형성된 두 개의 특징이 이를 잘 뒷받침합니다.

분할선을 따라서는 ±0.25mm의 오차가 적용됩니다.고정부와 이동부로 분할된 형상은 캐비티 정밀도 외에도 클램프 반복 정밀도를 계승합니다. 중요한 치수가 분할선을 가로지르는 경우, DFM 단계에서 분할 위치를 이동하거나 나중에 해당 형상을 가공해야 합니다.

±0.02mm는 가공 공차입니다.주조 상태에서 ±0.01mm의 정밀도를 제시하는 공급업체는 2차 가공 작업을 명시하지 않고 견적을 내는 것과 같습니다.

실질적인 결과: 기능에 필수적인 부분에만 엄격한 공차를 적용하십시오.모든 치수에 ±0.05mm의 오차가 있는 도면은 모든 표면을 가공해야 하므로, 그렇지 않았다면 간단했을 제품의 단가를 두 배로 늘릴 수 있습니다. 다이캐스트 하우징.

가공 및 마무리

정밀 가공— 내경, 나사산 포트, 밀봉면 및 기준점은 3축, 4축 및 5축 중심에서 ±0.02mm의 정밀도를 갖습니다. 나사산은 주조 방식이 아닌 기계 가공 방식으로 제작됩니다. 주조 나사산은 안정적인 밀봉에 필요한 표면 조도를 얻기 어렵습니다.

주조품 가공 시 고려해야 할 한 가지 사항은 다음과 같습니다. 주조된 표면층이 부품에서 가장 강한 재질입니다.급속 다이 접촉으로 약 0.3~0.5mm 깊이의 조밀하고 미세한 입자층이 형성됩니다. 이 층을 가공하면 가장 좋은 재료가 제거되고 더 다공성인 중심부가 드러납니다. 표면을 가공해야 하는 경우, 편의상 2mm를 깎아내는 대신 재료 제거량을 최소화합니다.

표면 마감:

조립 실패를 유발하는 두 가지 사양 관련 사항:

양극 산화 처리는 절연성을 제공하고, 화학 피막은 전도성을 제공합니다.하우징이 섀시 접지를 위해 볼트 접합부에 의존하거나 EMI 차폐를 위해 벽면 연속성에 의존하는 경우, 전체 양극 산화 처리는 이러한 경로를 차단합니다. 당사는 접지 패드를 마스킹하거나 화학 피막만 적용하여 특정 저항 한계를 명시한 영역으로 기록합니다.

코팅은 여유 공간을 소모합니다.양극 산화 처리는 기판 안쪽으로 절반, 바깥쪽으로 절반 정도 성장하므로 25µm 경질 양극 산화 처리는 구멍 크기를 약 25µm 줄입니다. 60~120µm 두께의 분체 도장은 가장자리에 고르지 않게 도포됩니다. 도면에 치수가 도장 전 또는 후 중 어느 시점에 적용되는지 명시하십시오.

금속 가공— 레이저 절단, CNC 프레스 브레이크 성형, TIG 및 MIG 용접. 많은 조립품은 복잡한 밀폐형 구조를 가진 주조 본체와 같은 하이브리드 형태로 제작하는 것이 가장 좋습니다. 맞춤형 금속 가공브래킷이 부착되어 있어 금형에서 측면 동작을 자주 제거합니다. 두 가지 모두 사내에서 운영하면 공차 누적을 한 팀에서 설계할 수 있습니다. 소량 생산의 경우 구조물 제작프레임, 섀시, 패널 등 모든 구성품은 별도의 공구 제작이 필요 없으며, 부품은 1~3주 내에 배송됩니다.

제품군

대체 텍스트: 주조 알루미늄 핀형 하우징, 비드 블라스팅 처리된 기어박스 커버, 양극 산화 처리된 방열판, 분체 도장된 전자 장치 하우징, 광택 처리된 아연 손잡이 및 가공된 알루미늄 밸브 본체를 보여주는 다이캐스팅 부품

알류미늄— 외함, 방열판, 기어 케이스, 밸브 본체, 모터 하우징, 브래킷, 조명 하우징.

아연— 잠금장치, 경첩, 연결 부품, 계측 부품, 장식용 철물, 정밀 기계 장치.

유체 처리— 압력 밀폐를 위한 A413 재질의 매니폴드 및 본체. 배관 부속품 제조업체요구 사항에 따라 나사산은 주조 후 가공되며 방사선 검사 승인은 도면 영역 지도와 함께 ASTM E505에 따라 지정됩니다.

품질 관리

인증:ISO 9001:2015 · IATF 16949. PPAP 레벨 3 (FMEA, 관리 계획, MSA 및 역량 연구 포함).

다공성 제어.기체 기공(혼입된 공기와 윤활유 증기로 인해 발생하는 둥글고 분산된 기공)은 진공 보조를 통해 제어되며, 사출 전에 50mbar 이하로 진공을 형성하여 기체 기공을 60~80% 감소시킬 수 있습니다. 수축 기공(두꺼운 부분이 굳기 전에 게이트가 굳어지는 불규칙한 공극)은 국부적인 압착 핀을 사용하여 제어하거나, DFM 단계에서 열 질량을 제거하기 위해 코어링하여 제거할 수 있습니다. 압력 밀폐형 부품에는 이 두 가지 모두 필요합니다.

프로젝트 운영 방식

1. RFQ 및 DFM. 3D 형상과 공차 및 마감 사양이 포함된 2D 도면을 보내주십시오. DFM(설계 제조성) 피드백은 벽 두께, 드래프트, 곡률 반경, 보스 비율, 분할선, 게이트 위치 및 필요한 측면 가공을 포함하여 48시간 이내에 제공됩니다. 견적서에 DFM 관련 언급이 없는 경우, 공급업체가 해당 문제를 가격에 반영하고 침묵하고 있음을 의미합니다.
2. 시뮬레이션. 강철 절단 전에 응고 분석을 실행하여 충진 순서, 공기 혼입 및 최종 응고 영역을 예측합니다. 공동 수정 작업을 하나라도 피하면 3~4주의 시간을 절약할 수 있습니다.
3. 압형. H13강을 진공 열처리하여 44~48 HRC로 만들고 질화 처리했습니다. 캐비티 블록, 게이트 인서트, 코어 핀을 교체할 수 있는 모듈식 구조로 되어 있어 공구를 재조립하지 않고도 마모 부품을 교체할 수 있습니다.
4. T1 샘플. 실제 값을 포함한 전체 치수 보고서와 전체 가공 과정을 거친 샘플이 제공됩니다. 금속 제거 과정에서 잔류 응력이 해소되므로 가공 전에 치수가 정확한 주조품이라도 가공 후에는 그렇지 않을 수 있습니다.
5. 생산. 공정 매개변수는 고정되어 모니터링됩니다. 사출 프로파일, 합금 종류 또는 열 설정 변경 사항은 모두 공식적으로 통보되며, 조용히 변경되지 않습니다.

자주 묻는 질문