결승선 통과는 마지막 단계가 아니라 첫 번째 제약 조건이다.
그만큼 다이캐스팅 프로젝트가 마무리 단계에 접어들면 문제가 발생합니다. 이러한 현상은 여러 프로젝트에서 나타납니다.알루미늄 주조소규모 프로그램부터 모든 규모의 프로그램 다이캐스트 하우징소비자 가전제품부터 산업 장비용 대형 구조물에 이르기까지 다양한 용도로 사용됩니다.
아노다이징 라인에서 색상이 고르지 않은 제품이 돌아왔습니다. 어떤 부분은 황색이고 다른 부분은 은색입니다. 연마 작업장에서는 앞면을 가로지르는 줄무늬를 제거하기 위해 부품당 8분씩 수작업을 해야 한다며 비용 청구서를 보냈습니다. 분체 도장 업체에서는 도장 전에는 보이지 않았지만 광택막 아래에서 확연히 드러나는 수축 자국을 지적했습니다. 조립팀은 보스의 돌출된 부분이 코팅 두께에 묻혀버려서 결합 부품이 더 이상 매끄럽게 맞지 않는다는 것을 발견했습니다.
이러한 문제들은 모두 후가공 단계에서 발생한 것이 아닙니다. 모두 금형 설계 단계, 또는 그 이전 단계에서 발생한 것입니다. 후가공이 문제의 원인이 된 것이 아니라, 문제의 본질을 드러낸 것입니다.
팀은 시카고 화이트 메탈85세 다이캐스팅 S서비스고도의 미용 제품을 전문으로 하는 회사 알루미늄 다이캐스팅~에마그네슘과 아연은 다음과 같이 명확하게 말합니다. "다이캐스팅 업체는 금형 설계 초기 단계부터 달성하고자 하는 마감 요구 사항이 무엇인지 정확히 알고 있어야 합니다."그들의 마무리 감독인 톰 므록은 그러한 대화가 생략될 경우 어떤 일이 벌어지는지에 대해서도 마찬가지로 직설적으로 말합니다. "만약 알루미늄 다이캐스팅에 무광택 페인트나 무질감 파우더 코팅을 지정한다면, 가공되지 않은 다이캐스팅 자체는 A급 품질로 나오지 않을 겁니다. 후처리 과정을 거쳐야 비로소 A급 품질이 되는 거죠."
다음은 마무리 작업이 해당 부품을 A급으로 만들지, 아니면 애초에 A급이 아니었음을 드러낼지를 결정하는 네 가지 사항입니다.
첫 번째 결정: 합금
간과되는 것:표면 마감 사양과 합금 선택은 별개의 문제로 간주되어 각기 다른 단계에서 처리됩니다. 합금은 견적 단계에서 선택되며, 표면 마감 요구 사항은 도면에 명시된 후 추후 검토됩니다.
최종 작업에서 발견되는 사항:도면에는 균일한 은색 또는 착색된 피막과 같은 밝고 장식적인 양극 산화 마감 처리가 필요합니다. 사용된 합금은 A380입니다. A380은 3~4%의 구리를 함유하고 있는데, 이 구리 때문에 양극 산화막이 균일하게 형성되지 않습니다. 피막은 불규칙적으로 형성되며, 구리가 풍부한 부분은 황색과 회색을 띕니다. 아무리 재작업을 해도 A380에서는 균일한 장식 피막을 얻을 수 없습니다. 따라서 해당 배치는 폐기됩니다.
현재 단계에서 저렴하게 수리할 수 없는 이유:금형 게이트 형상은 A380의 특정한 유동성과 응고 특성을 고려하여 설계되었습니다. 구리 함량이 0.6% 미만이고 밝은 양극 산화 처리를 지원하는 A360 또는 A413으로 변경하려면 게이트 속도 목표를 재검토하고, 게이트 인서트를 재설계하고, 새로운 T1 샘플링을 수행해야 합니다. 합금과 마감 처리는 독립적인 변수가 아니라 서로 연관된 하나의 결정 사항입니다.
해결책은 나중에 마감 요구사항을 지정하는 것이 아닙니다. 합금을 확정하기 전, 그리고 공구를 설계하기 전에 마감 요구사항을 확인하는 것입니다.
두 번째 결정: 이별의 말
간과되는 것:분할선은 금형의 양쪽 부분이 가장 자연스럽게 분리되는 지점, 즉 가장 넓은 단면(대개 부품의 앞면)에 위치합니다. 이렇게 하면 금형 제작 비용이 최소화됩니다. DFM 검토를 통해 형상이 승인됩니다.
최종 작업에서 발견되는 사항:다듬질 후, 보이는 면에 가로로 흔적선이 나타납니다. 수작업으로 연마하면 이 흔적선은 제거되지만, 연마된 부분은 주변 주조 표면과 표면 특성이 다릅니다. 고광택 코팅을 하면 이 흔적선이 반사율의 선형 변화로 나타납니다. 따라서 해당 배치는 불량품으로 분류됩니다.
저렴하게 수리할 수 없는 이유:금형 가공 후 분할선을 이동하려면 양쪽 금형 반쪽의 차단면을 다시 가공해야 합니다. 이 수리 비용은 새 금형을 구매하는 비용의 일부에 불과하지만, 그래도 몇 주가 소요됩니다. 더 중요한 것은, DFM(설계 제조성 평가) 단계에서는 이러한 수리 기회를 무료로 활용할 수 있었다는 점입니다. 즉, 분할선을 사용 시 전혀 보이지 않는 모서리, 곡선 부분 또는 조립 접합면에 배치하는 것입니다. 금형 제작 단계에서 분할선을 배치하는 "가장 저렴한" 방법은 프로그램 전체 기간 동안 부품당 8~15분의 수작업 연마 시간을 발생시켰습니다.
분할선은 단순히 금형 제작에 대한 결정이 아닙니다. 모든 부품에 가격이 붙어 있는 최종 마감 작업에 대한 결정이기도 합니다.
세 번째 결정 사항: 보스 및 리브 형상
간과되는 것:보스는 보강재가 없는 긴 원통형으로 설계되었습니다. 보스 바닥 주변의 벽은 보스 자체보다 얇습니다. 금형 설계 용이성 검토에서는 이를 허용 가능한 것으로 평가했습니다.
최종 작업에서 발견되는 사항:두꺼운 중심부가 마지막으로 굳어지면서 주변 벽면에서 금속을 끌어당깁니다. 인접한 평평한 면에는 수축 자국이 생깁니다. 주조 전 상태에서는 이 자국이 미미하여 만져보면 감지할 수 있지만 육안으로는 거의 보이지 않습니다. 하지만 광택 분체 도장을 하면 일반 조명 아래에서 뚜렷하게 보이는 함몰 자국이 됩니다.
또한, 보스 베이스는 내부 곡률이 날카롭습니다. 진동식 디버링 매체가 이 각도에 도달하지 못하여 버가 남고, 해당 부위의 코팅 접착력이 약해져 가장자리가 들뜨게 됩니다.
저렴하게 수리할 수 없는 이유:열 질량 불균형으로 인한 함몰은 보스 부분을 코어링하거나, 금속 흐름을 분산시키기 위해 거셋을 추가하거나, 함몰을 그대로 두고 이를 가리는 표면 처리 기법을 적용해야 합니다. 이 세 가지 방법 모두 DFM(설계 제조성) 단계에서는 간단합니다. 완성된 강재에서 형상을 제거하는 것이 아니라 추가하는 작업이기 때문입니다. 하지만 후가공 단계에서는 수작업으로 채우거나(노동 집약적이고 외관상 일관성이 떨어짐) 금형 인서트를 재작업하는 방법밖에 없습니다. CWM의 설계 지침은 명확합니다. 짧고 굵은 보스가 길고 가는 디자인보다 바람직합니다. 다이 충진을 개선하고 A급 표면의 수축 자국을 방지하기 위해 거셋을 포함하십시오. 모든 내부 및 외부 모서리에 허용되는 최대 반경을 사용하십시오.
보스 형상은 단순히 구조적인 결정 사항만이 아닙니다. 디버링 매체가 표면에 도달하는지 여부, 마감재 아래에 함몰이 발생하는지 여부, 코팅이 균일하게 접착되는지 여부에도 영향을 미칩니다.
네 번째 결정: 표면적인 특징
간과되는 것:금형 표면에 대한 질감 사양은 따로 명시되어 있지 않습니다. 캐비티는 매끄럽게 연마되어 표면이 매끄러운 주조품이 생산됩니다. 매끄러운 표면은 품질의 상징입니다. 마감 사양에는 고광택 분체 도장이 요구됩니다.
최종 작업에서 발견되는 사항:매끄러운 주조 표면은 모든 유동 흔적, 냉간 유동 소용돌이 패턴 및 표면 미세 기공을 정확하게 그대로 유지합니다. CWM의 톰 므록이 설명하는 것처럼 고광택 코팅은 거울처럼 작용하여 주조 표면의 모든 미세한 요철이 경화된 필름에 그대로 반영됩니다. 고광택 코팅이 적용된 매끄러운 표면 부품의 불량률은 해당 프로그램의 모든 범주 중에서 가장 높습니다.
저렴하게 수리할 수 없는 이유:금형을 처음 사용하기 전에 캐비티 표면을 사진 제판하여 만드는 주조 질감은 금형 준비 시간에 수백 달러의 비용이 소요됩니다. 이 질감은 표면을 반복되는 미세 패턴으로 나누어 유동 흔적을 시각적으로 흡수하고 표면의 미세한 변동을 훨씬 더 잘 가려줍니다. 또한 페인트 접착력을 향상시키고 경화된 코팅에서 눈에 띄는 오렌지 필 현상을 줄여줍니다. 금형 제작 단계에서 적용하면 비용 부담이 적습니다. 하지만 첫 번째 생산에서 불량 문제가 발생한 후에 적용해야 하는 경우, 캐비티 인서트를 제거하고 다시 제판해야 하므로 준비 작업이 아닌 수리 작업이 필요합니다.
주조면은 도료 도포면입니다. 도료 도포면의 외관을 구체적으로 지정하는 것은 금형 제작 결정 사항이지, 마감 처리 결정 사항이 아닙니다.
공통 패턴
이 네 가지 시나리오는 모두 동일한 구조를 가지고 있습니다. 후가공 단계에서 내려지는 것처럼 보이는 결정이 실제로는 (기본 설정이나 실수로 인해) 금형 설계 단계에서 이루어집니다. 기본값은 항상 금형 비용과 복잡성을 최소화하는 옵션입니다. 그 결과는 프로그램 수명 기간 동안 모든 부품에 대한 후가공 작업, 불량률 또는 재작업으로 이어집니다.
CWM의 접근 방식, 그리고 올바른 접근 방식은 표면 마감 요구 사항을 설계 결과물이 아닌 설계 입력 요소로 취급하는 것입니다. 금형 CAD 도면의 첫 번째 줄을 그리기 전에 표면 마감 사양을 확정해야 합니다. 즉, 어떤 합금을 사용할지, 분할선이 어디에 있어야 하고 어디에 없어야 하는지, 어떤 표면이 A급 표면인지, 그리고 지정된 코팅 아래에서 어떤 표면 특성이 요구되는지 등을 결정해야 합니다.
에이 맞춤형 다이캐스팅프로그램 정의 단계에서 최종 마감 요구 사항을 포함하는 프로그램은 예상치 못한 문제 발생을 줄여줄 뿐만 아니라, 더 나은 품질의 부품을 생산할 수 있도록 해줍니다.
자주 묻는 질문
네, 하지만 장식용으로는 적합하지 않습니다. A380은 기능적인 양극 산화막을 형성할 수 있어 부식 및 마모 방지 기능을 제공하지만, 구리가 풍부한 금속간 화합물로 인해 색상 변화가 발생하여 눈에 띄는 장식용으로는 부적합합니다. 외관이 중요하지 않은 기능적 보호 용도로는 크로메이트 변환 코팅이나 전기 도금 코팅이 적용된 A380이 일반적입니다. 밝은 장식용 양극 산화 처리를 원하시는 경우, A360 또는 A413을 지정하시고 해당 합금을 확인해 주십시오. 알루미늄 다이캐스팅그리고 알루미늄 주조 공급업체툴 출시 전.
분할선은 플래시 트리밍 후 분할면에 남는 자국입니다. 평평한 표면에서는 미세하게 볼록하거나 오목한 선으로 나타납니다. 이 선은 연마 과정에서 부분적으로 제거되어 인접한 주조면보다 밝거나 매끄러운 띠 모양의 표면 질감을 남기기 때문에 중요합니다. 광택 코팅을 하면 이 띠 모양의 질감이 주변 표면과 다르게 반사되어 선형 결함으로 눈에 띕니다. 따라서 올바른 해결책은 분할선을 연마하여 제거하는 것이 아니라 조립된 제품에서 보이지 않도록 위치시키는 것입니다.
결함 유형과 코팅 광택 수준에 따라 다릅니다. 무광(새틴 또는 매트) 파우더 코팅은 무광 파우더 코팅보다 표면의 미세한 요철을 훨씬 잘 가려줍니다. 평평한 코팅막이 빛을 반사하기보다는 산란시키기 때문입니다. 반면, 아노다이징은 얇고 투명한 막이기 때문에 광택 수준에 관계없이 주조 표면의 모든 특징을 드러냅니다. 미세한 유동 자국이 있는 부품에는 새틴 파우더 코팅이 아노다이징보다 더 나은 성능을 보입니다. 수축 자국이 있는 부품의 경우, 두 마감 모두 이를 확실하게 가려주지는 못하므로 금형 제작 단계에서 형상 문제를 해결해야 합니다.
전착 도장(e-coat)은 수성 용액에서 전기적으로 증착되는 고분자 필름입니다. 분체 도장과 달리, 전착 도장은 분체 스프레이 건이 닿을 수 없는 내부 표면, 움푹 들어간 곳, 복잡한 형상에도 균일하게 증착됩니다. 다이캐스팅 부품내부 공동, 튜브 또는 깊은 포켓과 같이 완벽한 부식 방지가 필요한 경우, 전착 도장(e-coat)이 분체 도장(powder coat)보다 우수한 경우가 많습니다. 또한 전착 도장은 일반적으로 15~25미크론의 매우 얇고 정밀한 도막 두께를 형성하는데, 이는 조립 공차가 엄격한 부품에 중요합니다. 단점은 색상입니다. 전착 도장은 검정색에서 가장 안정적이며, 분체 도장에 비해 색상 선택의 폭이 제한적입니다.
텍스처 표준과 텍스처링할 영역을 참조하여 텍스처를 지정합니다. 일반적인 참조로는 Mold-Tech(MT) 지정 및 Yick Sang(VDI) 등급이 있습니다. 텍스처는 일반적으로 도면면이나 모델에 주석으로 표시되며, 텍스처 등급, 깊이 범위 및 텍스처링 영역의 경계가 표시됩니다. 금형 공급업체는 첫 번째 사출 전에 지정된 등급으로 캐비티를 조각합니다. 맞춤형 다이캐스팅프로그램에서 DFM 단계에서, 즉 툴을 연마하고 검사하기 전에 텍스처 등급과 위치를 합의하면 텍스처가 제조상의 편차인지 의도적인 사양인지에 대한 혼란을 방지할 수 있습니다. 이는 다음에도 동일하게 적용됩니다. 맞춤형 주조캐스팅과 보조 프로그램을 결합한 프로그램 알루미늄 가공또는 맞춤형 금속 가공운영.
주조 전 상태의 제품은 방향성 경사 조명 아래에서 검사되는데, 이 조명은 함몰 부위를 명확하게 보여줍니다. 주조 검사 환경에서는 흔히 천장에서 확산되는 조명을 사용하는데, 이 경우 얕은 함몰 부위는 거의 보이지 않습니다. 코팅, 특히 고광택 코팅은 반사체 역할을 합니다. 검사자의 눈과 광원이 표면에 반사되고, 평탄도가 조금이라도 벗어나면 반사된 이미지에 왜곡이 나타납니다. 주조 현장에서 육안 검사를 통과한 부품이라도 코팅 후 불합격될 수 있는데, 이는 결함이 악화된 것이 아니라 검사 조건이 변했기 때문일 수 있습니다.
금형 가공 및 승인 후, 파팅 라인을 이동하려면 금형 반쪽 셧오프면 두 개를 모두 재작업해야 합니다. 이는 가능하지만 비용이 많이 들고, 일반적으로 새로운 T1 샘플링 라운드가 필요합니다. 실질적인 한계는 다음과 같습니다. DFM(제조 용이성 설계, 강철 가공 전) 단계에 있는 프로그램은 추가 비용 없이 파팅 라인을 이동할 수 있습니다. T1 단계 이후에 있는 프로그램은 수리 비용과 일정 차질에 직면하게 됩니다. 생산 부품 후가공 과정에서 외관상의 문제가 처음 발견될 경우, 금형 수리 없이는 파팅 라인을 이동할 수 없습니다. 이 경우, 프로그램은 남은 수명 동안 수작업 후가공 비용을 부담하거나 금형 수리에 투자해야 합니다.
최소한 다음 사항이 포함되어야 합니다. 마감 유형 및 표준(예: "MIL-A-8625에 따른 2형 아노다이징, 1등급, 투명" 또는 "폴리에스터 분말 코팅, RAL 9005, 광택 30~40 GU"), 표면 영역(경계 또는 주석으로 표시된 A등급 영역), 마스킹 요구 사항(미처리 상태로 유지해야 하는 표면, 막아야 하는 나사 구멍), 검사 표준 및 관찰 조건(거리, 조명), 그리고 지정된 마감과 호환되는 것으로 확인된 합금. "검정 아노다이징" 또는 "샘플에 대한 분말 코팅"이라고만 적힌 도면은 모든 중요한 매개변수를 가정으로 남겨두는 것이며, 불량률은 바로 이러한 가정에서 비롯됩니다. 이는 모든 경우에 동일하게 적용됩니다. OEM 주조프로그램 및 아연 주조크롬 도금이 필요한 잠금 장치.
사내 업무 범위: 공구 설계 및 제조, 저온 챔버 제작 알루미늄 다이캐스팅고온 챔버 아연 도금, 3/4/5축 CNC 가공, 진동 디버링, 샌드블라스팅, 아노다이징, 분체 도장, 도금, 인서트 설치, 하위 조립 및 누출 테스트 - 완벽한 공정 알루미늄 합금 가공 제조프로그램 정의 단계에서부터 마무리 작업이 계획되었으나, 납품 시점에 발견되지 않은 체인.
우리는 생산합니다 알루미늄 주조 제품그리고 알루미늄 주조 부품통신, 산업, 전기차 및 소비자 전자 제품 분야 전반에 걸쳐 적용하고 조정합니다. 캐스팅 서비스포함 금속 주조 서비스금형 설계와 통합된 후가공 결정이 필요한 프로그램의 경우, 저희는 다음과 같은 서비스를 제공합니다. 금속 가공그리고 맞춤 제작레이저 절단, 프레스 브레이크 성형, TIG/MIG 용접 등의 라인은 다음과 같은 프로그램을 처리합니다. 다이캐스팅 금속주택 쌍 맞춤형 금속 가공제작된 브래킷, 구조물 제작요소이거나, 필요합니다 알루미늄 가공압출 성형으로 제조됩니다. 문의 사항은 해당 부서로 안내해 드립니다. 알루미늄 다이캐스팅 공급업체현재 저희 역량을 넘어서는 프로그램의 경우.